Realizacje
kadłub turbiny parowej
• wykonany z blach o grubości od 40-240 mm • wszystkie elementy składowe zostały wypalone, nadano im fazy spawalnicze, następnie zostały sczepione oraz zespawane • produkt finalny został wykonany z kilu sekcji połączonych w całość.
stożkowa część turbiny
• w zakres naszych działań wchodziło między innymi przygotowanie faz spawalniczych na maszynach numerycznych
• oraz wykonanie otworów w płaszczu za pomocą wytaczarki.
dyfuzor turbiny parowej
• fotografia przedstawia wywinięty płaszcz dyfuzora o średnicy 5000mm i grubości 6mm • prefabrykowany z blach o większej grubości • konstrukcja bardzo wiotka, trudna do usztywnienia • przeznaczona do rozprężania pary wodnej.
obudowa stojaka łożyskowego
• bardzo ciekawy technologicznie podzespół, w którym łączymy część odlewaną z pozostałą częścią obudowy niebędącą odlewem oraz doprowadzeniem rurociągów i kanałów olejowych • do wykonania tego detalu zastosowaliśmy miedzianymi procesy: palenia, żarzenia, fazowania ręcznego oraz 3D • wykonaliśmy również badania: ultradźwiękowe, penetracyjne i wizualne.
kadłub turbiny – stopień wysokoprężny
• pod względem spawalniczym w ramach tego elementu łączymy dwa gatunki stali • pomiędzy częścią cylindryczną a stożkową zastosowaliśmy napoinę buforową, umożliwiającą ich połączenie • na kadłubie widoczne są też zeszlifowania niezbędne do wykonania pomiarów twardości.
korpus przekładni morskiej
• w ramach tego podzespołu wykonaliśmy prefabrykację wszystkich elementów, łącznie z przygotowaniem obejm, montażem, spawaniem, wyżarzaniem odprężającym i śrutowaniem.
wielkogabarytowa rama transportowa
o długości 11m przystosowana do obciążenia 150 ton • przeznaczona do stabilnego osadzenia korpusu turbiny i zapewnienia mu bezpieczeństwa w trakcie podróży na miejsce montażu • jest to konstrukcja jednokrotnego zastosowania • po wykonaniu zadania zostaje zezłomowana • w naszym zakładzie wykonujemy również ramy przeznaczone do transportu wirników.
górna część przekładni morskiej
• element został w całości wykonany przez nasz zespół • dużym wyzwaniem były skomplikowane kształty obejm • na dalszym etapie produkcji detal zostanie pozbawiony rozpórek technologicznych niezbędnych do prawidłowego wykonania elementu • oraz przewieziony do śrutowni.
prefabrykacja
• fotografia obrazuje uproszczone portfolio naszego działu obróbki mechanicznej • widoczne są na niej międzyinnymi procesy: gięcia, fazowania na karuzeli i wytaczarce, palenia ręcznego okienek po trasowaniu, gięcia stożka, wypalania automatem STIGAL, fazowania ręcznego blach o grubości 80mm.
